课程收益：

1、全面掌握最新的供应商质量管理系统构成 2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实共赢。

课程大纲：

1. SQM发展趋势与职能变迁

       SQM发展趋势

       供应商质量管理的目的

       场景分析

       从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

       SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

新型的供应链组织分析

2. SQM的技术策划工作-

质量需求分析与规格的建立

       产品层面的主要工作-零部件技术预分析

       什么是采购前期零部件技术预分析？

       零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

       媒介分析

       界面冲突与传递风险识别

       特性识别策略

       规格与质量之间的差距

新材料确认技术要点

3.供应商风险分析与识别(课程重点)

       供应商风险管理的背景

       为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?

       风险控制循环与8D循环

       供应商风险五大方面类型：

       质量/项目/贸易/制造与交付/商业持续性/

       质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级

内容展开重点:

       质量风险分析和控制：

       14种面向供应链的质量风险识

       针对各项质量风险的控制方向

4.产品层面质量风险分析与控制

       产品质量水平与质量目标

v     

       缺陷风险优先减少系统（一套工具）

       设置风险截止手段与环节

       时间节点与断点控制

       飞行检查与源头监控策略

       OBA策略

       产品审核的多向开展

第二天

5.过程层面质量风险监控

专业过程审核技术（二方）

       过程质量风险基本概念

       过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

       过程审核技术要点—结合案例分析:

       缺陷发生源与波动源分析

       过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)

       关键控制点与特殊过程

       防错、探测度与过滤能力

       检验站设置

       转机换型监控的重要性

       两级过程整备状态

       工艺水平评价技术

       FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析

       过程固有质量风险水平预测

测量系统审核与过滤能力评估

6.供应商差异化能力开发

（Sourcing技术）

       产品背后隐藏的供应关系分析工具

       供应商质量管理模式与供应关系的匹配

       从需求分析到能力模型的传递性

       供应商能力差异化的步骤展开,展开为分类--分

级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

       面向差异化能力的风险界定

       综合供应能力模型

       什么是综合供应能力评估

7产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）

       供应商的NPI过程要求

       产品项目展开路径与供应商管理相结合

       产品诞生全过程的供应商管理节点

       NPI的供应商管理阶段

阶段放行原则(批产前的认可程序)

8.供应商系统监控—三个方面

系统审核:

       供应商系统性风险识别

       系统运行确定性

 
       系统审核的相关风险要素和系统确定性

       质量系统保证度重点要素

系统监控措施:

       质量目标监控

       改进路径

       供应商档案与看板

       风险告警机制

新型的供应商绩效评价建议:

       传统绩效评价的误区

       新的绩效评价方向的建议

       产品生命期绩效评价

       差异化绩效评价

项目跟踪评价

9.课程总结:工作技巧与计划性

       供应商管理三十六计

       供应商关系灵活处理

       辅助案例

密集沟通技术