<strong>第一讲：5Why分析法直捣问题核心 </strong><br />一、5Why分析法简介<br />二、5Why解决问题的原理<br />三、5Why解决问题步骤（漏斗模式）<br />四、问题鉴别4M1E系统分析<br />五、对原因进行细分<br />六、5Why分析法检查清单<br />七、5Why的运用原则<br />1.5Why的运用不能找借口<br />2.5Why的运用不能注意层与层间的相关性<br />3.5Why的运用分析要充分<br />4.5Why的运用分析结果进行确认<br />案例：大野耐——运用5Why <br />案例：地上有一摊油<br />案例：杰弗逊纪念馆墙面破损严重<br />八、5Why的精髓<br /><br /><strong>第二讲：5W2H分析法</strong><br />一、5W2H分析法来源及作用<br />二、5W2H分析法的具体内容<br />三、5W2H分析法的含义<br />四、5W2H分析法的运用步骤<br />五、5W2H分析法冲压案例分析<br />六、5W2H实战训练<br /><br /><strong>第三讲：4M变化点管理</strong><br />一、什么是变化点？<br />二、为什么要管理变化点？<br />三、4M变化点具体内容<br />四、我们工作中变化点有哪些？<br />五、区分变化点<br />六、正常变化点处理流程<br />七、异常变化点处理流程<br />八、车间4M变化点管理看板<br /><br /><strong>第四讲：ECRS手法</strong><br />一、ECRS手法简介<br />二、取消的具体内容<br />三、合并的具体内容<br />四、重排的具体内容<br />五、简化的具体内容<br />六、ECRS原则的适应性<br />七、产品工艺流程分析检查表<br /><br /><strong>第五讲：防错作业</strong><br />一、造成差错的原因分析<br />二、防错的意义<br />三、错误的定义<br />四、什么是人为差错<br />五、十种错误的类型<br />六、十种错误的原因分析<br />七、防错的十大原理<br />1.断根原理解析及案例分析<br />2.保险原理及案例分析<br />3.自动原理及案例分析<br />4.相符原理及案例分析<br />5.顺序原理及案例分析<br />6.隔离原理及案例分析<br />7.复制原理及案例分析<br />8.层别原理及案例分析<br />9.警告原理及案例分析<br />10.缓和原理及案例分析<br />八、防错的12种红牌条件<br />1.导向、基准防错装置<br />2.模版防错装置<br />3.限制开关防错装置<br />4.计数器防错装置<br />5.多余部件检出法防错<br />6.顺序限制防错<br />7.标准因素防错<br />8.传感器防错<br />9.条件消除防错<br />10.防错六步法<br /><br /><strong>第六讲：多能工管理</strong><br />一、多能工定义<br />二、多能工管理职责划分<br />三、多能工培训流程<br />四、多能工培训内容<br />五、多能工考核方法<br />六、多能工认证管理<br />七、多能工激励机制<br /><br /><strong>第七讲：快速换模</strong><br />一、如何进行作业切换<br />二、实行“零切换”的思路<br />三、“零切换”案例分析<br /><br /><strong>第八讲：流程改造法</strong><br />一、流程的三大类型<br />二、流程改善四步法<br />1.流程改善案例分析<br />2.流程分析与改善的主要用途<br />3.流程分析与改善方法－5W2H法<br />4.流程分析与改善方法－ECRS法<br />三、产品工艺流程分析检查表<br />1流程分析与改善工具－作业流程分析图示符号<br />2流程改善案例分析<br />四、生产线平衡分析的目标和目的<br />五、作业节拍分析图例<br />作业节拍分析图制作流程<br />六、工序节拍时间计算方法<br />生产线平衡效率计算方法<br />七、生产线平衡改善2大原则<br />八、生产线平衡分析结果的解读方法<br />九、生产线平衡分析的使用方法