第一讲：PMC在企业中的角色与功能一、神经中枢：连接并协调各部门工作1. PMC的价值呈现PMC＝PC（生产计划）+ MC（物料计划）2. PMC的工作职责1）PMC与市场部门：根据市场订单制定生产计划2）PMC与采购部门：发出物料需求清单完成材料入库3）PMC与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户二、参谋部门：为企业目标制定作战计划1. PMC在企业实现目标时各阶段发挥作用1）愿景阶段——分解企业愿景，制定各阶段生产目标2）目标阶段——制定产能规划、供应商规划与生产瓶颈预案3）计划阶段——跟进客户订单，制定物料采购计划与生产计划4）实现阶段——跟进原材料到货、生产进度与客户交付情况2. 从生产五要素角度规划目标的实现计划1）人——制定人员扩充或裁减计划2）机——制定设备与工具产能安排3）料——计算供应商产能和制定物料采购计划4）法——标准生产文件按计划发放至产线，完成原材料与成品品质保障5）环——充分发挥企业优势资源完成企业目标第二讲：工程管理——物料的分类与管控一、物料规格的确认与管制练习：制作《样品承认书》二、材料清单（BOM）的建立1. BOM的建立流程2. BOM的管控流程：修改、收发三、物料编号的规则制定1. 料号制定遵循三原则1）互斥原则—不重复2）周延原则—不遗漏3）一致原则—合逻辑工具：《物料清单》的制作2. 料号制定满足十要求1）简单性 2）分类性 3）完整性 4）单一性 5）一贯性6）伸缩性 7）组织性 8）适应性 9）充足性 10）易记性3. 常见的物料编号编码方法四、物料管理的两大关键1. 物料处理1）追加料/备用料/紧急用料处理2）物料拆lot后处理3）废料及报废品处理4）生产后散料进仓处理2. 员工能力1）仓管员的成本概念2）仓库主管的现场管理五、物料ABC分析法优化库存管理1. ABC分类1）A类：品种少，资金占用比例大2）B类：介于A、C之间3）C类：品种多，资金占用比例小划分参考标准：通常以每批次产品采购价格中“物流费占比”、“定制费占比”作为参考，企业根据产品物料成本和成本控制要求，对物料予以ABC分类2. ABC分析运用1）A类物料：重点管控，确保不断料同时库存最低2）B类物料：根据通用性与供货周期确定库存3）C类物料a通用料集中大量订货，降低采购工作量b定制料适当放大损耗比例减少补料操作3. ABC分析法进行六步骤第一步：确定目标第二步：搜集资料/名称/表式/要点/资料来源等第三步：核对资料第四步：排列顺序（按多少/大小）第五步：制作分析卡第六步：制作分析图表练习：根据物料ABC分类，单独制作各种分类对应的《物料清单》第三讲：物料控制——减少库存，盘活现金流一、物料计划流程七个步骤第一步：建立生产计划表第二步：计算标准用量第三步：确认库存量及采购量第四步：确认采购订单第五步：控制进料过程与品质第六步：接收物料第七步：生产备料第八步：产品生产第九步：成品出货二、物料管理遵循5R法则1. 适时 2. 适质 3. 适量 4. 适价 5. 适地三、物料流转的四个要点1. 确保专人跟进2. 确保交接有序3. 确保品质可控4. 确保问题直接显现四．降低生产成本的方法1. 降低物料成本1）物料的价格 2）产品的设计 3）交期的长短 4）进料的品质5）库存量的大小 6）搬运和包装的费用 7）材料、零部件的标准化8）ABC物料分析法的利用 9）呆废料的预防与处理工作2. 降低订货成本（三策略）策略一：不呆料1）订单取消：与市场确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理2）BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理3）C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理策略二：不囤料1）按量采购：按客户订单采购原材料2）就近采购：在工厂周边选择合适的供应商3）灵活运用：不囤料为了降低企业风险与成本，不代表绝对的零囤料策略三：不断料1）订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料2）来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料3）损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控4）私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为五、存量管制是不断料的保障剖析存量变化原因→制定存量调整方法→确定何时调整存量→计算调整多少存量1. 存量管制的三个指标：安全存量、最高存量、最低存量2. 存量管制发挥两大功效1）降本增效确保生产线不断产、减少物料备购时间、减少采购和运输成本、降低采购成本（价格）2）人效提升简化运作、控制容易、协调供应商、方便紧急定单六、允许存量管制的七种情况1. 存货型生产2. 大宗的物料3. 购备时间长4. 共用性多的物料5. 供应源与使用工厂距离远6. 少品种多批量经常性的物料7. ABC管理法中的B类或C类物料七、安全存量的设定方法1. 直觉判断法 2. 固定比例法 3. ABC存货价值分类法第四讲：计划控制——持续均衡化生产，保证产品品质一、生产计划过程常见问题工具：生产计划控制流程图1. 生产不均衡 2. 物料不良 3. 设备故障4. 产能评估错误 5. 物料损耗超标 6. 产品品质不合格7. 物料没有准时到厂 8. 生产排产要求与实际不符二、生产计划控制的七途径1. 协调销售计划2. 分析产能负荷3. 制定生产计划4. 督促物料进度5. 控制生产进度6. 处理生产异常7. 统计生产数据案例：丰田的均衡化生产第五讲：进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏一、生产通顺的节点1. 产能规划 2. 应变能力 3. 隐患预防与纠正二、生产安排遵循三条标准1. 满足客户或下一个工序作业的交货期2. 尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）3. 生产均衡化三、优先级在排产中的应用1. 哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）2. 加工时间最短（能缩短平均滞留时间）3. 交期宽裕最小（使延迟最少）4. 后续加工时间最长（减少延误）5. 后续作业数最多（减少制程干扰）互动：报数比赛案例：丰田生产换线竞赛四、控制生产计划进度（生产前/中/后期）1. 准确传达生产计划2. 充分做好生产准备3. 坚持把握过程控制4. 及时响应异常处理工具：PDCA（戴明环）提升生产控制能力案例：丰田生产模式五、生产进度落后改善措施1. 增加人力或设备2. 延长工作时间3. 改进制造流程4. 外发加工5. 协调出货计划6. 减少紧急加单第六讲：成果管理——检验生产效率，有效锁定改进目标一、三类生产成本分析1. 人工成本2. 材料成本3. 制造成本二、生产效率检验指标1. 物料准时到位率2. 成品交货准时率3. 客户投诉单数4. 呆料与报废料价值5. 停工工时三、生产计划与物料控制改进实施五步骤第一步：与现状对比差异化，评估可行性第二步：获得上级支持，以瓶颈问题着手第三步：以跨部门小组形式开展改善计划第四步：制定推行计划，定期汇报总结第五步：适时适当发表新的改进建议