第一讲：TPM活动的发展和管理体系一、TPM的起源及演进发展1. 从美国式PM到日本式TPM2. TPM在全世界的推广和应用二、认识TPM管理1. 使设备总效率OEE最高2. 从最高管理者到基层员工全员参与3. 开展小组自主活动，推进生产维修4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）三、TPM管理内涵1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与2. 三大管理思想1）预防哲学2）零化目标（零缺陷）— 零灾害、零故障、零不良、零浪费3）全员参与（小集团活动）四、TPM组成结构1. TPM的两大基石1）循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动2）全员参与从基层作起：岗位重复小组活动2. TPM的八大支柱1）个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练案例：木桶理论：快速解决一个短板，让大家看到结果，树立信心。5）初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全五、六个方面区分TPM和与TQC1. 活动目的 2. 活动目标 3. 改善对象4. 人才培养 5. 采取的措施 6. 小集团活动六、四个阶段推进TPM准备阶段→开始阶段→实施推进阶段→巩固阶段工具：《TPM管理手册》对本企业的展开TPM活动的定义和授权。第二讲：设备零故障与效率改善一、设备故障的类型——突发型、慢性型二、故障造成不同程度影响1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产三、设备加速劣化的主要原因1. 润滑不良 2. 灰尘沾污 3. 螺栓松弛 4. 保温不良 5. 受热/潮湿四、制定设备防劣方案1. 劣化倾向管理1）确定项目：选定对象设备和管理项目2）制定计划：设计编制劣化倾向管理表3）实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表4）分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策2. 设备劣化处理1）预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修2）测定劣化方法：点检检查、故障诊断3）消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备3. 实现“0故障”1）具备基本条件：清扫、加油、紧固等2）严守使用条件3）消除设备隐患4）改进设计缺点5）提高操作技能工具：零故障的五对策与TPM五支柱关系图五、提升设备综合效率1. 影响设备综合效率的七大损失1）故障损失对策：按章保养和维护设备2）热机损失对策：配合生产计划，提前热机，做到机等人3）速度降低的损失对策：及时排除生产障碍，保持设备正常生产4）换模换线调整损失对策：通过统筹法做到并线运作案例：丰田精益生产的换模大赛5）短暂停机、空转损失对策：提前或实时跟进物料计划6）不良与返修品的损失对策：做好品质监控计划7）程序与工作端(刀具、滚轮等）调整的损失对策：热机与换模的同时做好程序与工作端调整，易损工作端现场做好耗材储备2. 对设备效率损失进行分类1）计划损失 2）停产损失 3）性能损失 4）不良损失3. 设备综合效率的计算——单独设备、生产线公式：设备综合效率＝时间开动率×性能开动率×合格品率4. 设备综合效率的分析方法1）PM分析法2）因果图（鱼刺图）3）排列图（柏拉图）4）现场5WHY分析法5）检查表（Check list)第三讲：有效开展设备自主保养活动一、自主保养实现并维持设备的最佳状态1. 第一时间能发现设备状态的变化2. 进行自主小保养，避免设备状态劣化加剧1）及时补充润滑油2）及时发现并拧紧发生松动的螺丝3）保持设备干净整洁避免脏污引发故障二、建立自主保养体系工具：《TMP自主保养设备清单》、《TMP自主保养作业指导书》、《TMP自主保养设备点检表》三、展开自主保养活动的步骤第一步：清理1）整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除2）整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取3）清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作第二步：清洁，建立自助保养标准工具：《5S现场看板》第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯工具：《不合理改进清单》四、现场自主保养的目视管理1. 区域线2. 操作提示板3. 标识管理工具：《TPM目视管理标准》六、自主保养后的主动检查与持续改善工具：《PDCA戴明环》第四讲：建立TPM的专业保养体系一、专业保养作用范围——工序、品质、环境、成本、时间、士气等二、专业保养的运行机制1. 事后维修 2. 预防维修 3. 改善维修 4. 维修预防 5. 生产维修三、设备全寿命周期管理前期管理→运维管理→报废及更新改造管理工具：《TMP专业保养设备清单》、《TMP专业保养作业标准》四、专业保养是自主保养的补充第一步：设备评价和现状调查第二步：劣化复原和弱点改善第三步：构筑情报管理体制第四步：构筑定期保全体制第五步：构筑预知保全体制第六步：评价计划保全活动五、正确处理专业保养和自主保养的关系1. 专业保养属于改善活动，频率低、难度高、专业性强2. 自主保养属于维持活动，频率高、难度低、专业性低六、设备保养维护的评价指标与计算公式1. MTTR故障修复的时间公式：MTTR=总稼动时间 / 总故障件数2. MTBF故障发生的频率公式：MTBF=总修理时间 / 总故障件数3. 设备综合效率公式：时间稼动率 * 性能稼动率 * 良品率4. 故障强度率公式：总故障停止时间 / 总负荷时间5. 故障度数率公式：总故障停止件数 / 总负荷时间6. 保养成本费公式：修缮费＋消耗品费＋损失金额7. 制造成本中保养费比率公式：（修缮费＋消耗品费）／销售额工具：《设备管理评价表》第五讲：强化预防维修，落实设备点检制一、设备点检制1. 点检制的作用2. 常用的“三位一体”点检制工具：《TPM点检设备清单》、《TPM点检设备点检作业标准》、《TPM点检设备点检表》二、设备保障的五层防护线1. 岗位工的日常巡(点)检2. 专业点检员的定期点检3. 专业技术人员的精密点检4. 技术诊断与劣化倾向管理5. 专业人员的精度测试检查三、设备点检制的“八定”1. 定点 2. 定法 3. 定标 4. 定期5. 定人 6. 定计划 7. 定记录 8. 定流程四、设备点检管理四大标准1. 维修技术标准2. 点检标准3. 给油脂标准4. 维修作业标准五、设备点检制的操作步骤1. 定点记录2. 定标处理3. 定期分析4. 定项设计5. 定人改进6. 系统总结总结：积极开展持续改善活动1. 全员参与改善提案活动2. 改善提案活动的目的3. 改善提案活动的组织和制度4. 改善提案活动的流程5. 改善提案活动的范围6. 改善提案活动的推行要点7. 营造持续变革的氛围工具：《5D报告》