李科

授课领域:生产管理现场管理、质量管理和标准、班组长、
擅长领域:成本管理/精益生产/质量管理/生产计划/物料管理/班组长管理技能
常驻城市:重庆市
讲师年龄:
讲师头衔:生产管理咨询专家
联系电话:0731-84428272
市场价:20000元/天
会员价:底价,全网贵了包退
预约金:99元,下单后请立即电话联系,我们好及时为您安排老师行程

    库存:10000

讲师简介
2007年入职重庆宇通客车有限公司,任生产质量总监;期间推动客车制造标准化现场管理模式,取得巨大成功,受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定;至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%,创造了2008年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。 ★ 2010年,作为重庆恒通客车战略顾问,李科老师引入微宏钛酸锂电池技术,协助企业组建恒通电动客车动力系统有限公司,帮助企业成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业;策划“从传统制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划,开创“营、充、维一体化服务”的体验式营销模式;至2014年入职新能源事业部总经理,恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元,使重庆成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。 ★ 作为国内早一批从事精益生产管理咨询的专家,李科老师专研和实践丰田精益制造15年,直接指导数百个管理改善项目,帮助近百家企业实现生产降本平均超15%,制造增效平均超30%,直接帮助8家企业IPO上市成功,培养专业精益工程技术人才数千人,培养精益制造专家级高管76人,为行业培养精益生产管理咨询顾问与培训讲师12人。
讲师个人资历
高级经验萃取师QC质量改善诊断师全球500强华人生产管理讲师曾任:重庆宇通客车丨事业部总经理曾任:摩托罗拉(中国)丨质量经理
部分服务客户
2007年入职重庆宇通客车有限公司,任生产质量总监;期间推动客车制造标准化现场管理模式,取得巨大成功,受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定;至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%,创造了2008年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。 ★ 2010年,作为重庆恒通客车战略顾问,李科老师引入微宏钛酸锂电池技术,协助企业组建恒通电动客车动力系统有限公司,帮助企业成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业;策划“从传统制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划,开创“营、充、维一体化服务”的体验式营销模式;至2014年入职新能源事业部总经理,恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元,使重庆成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。 ★ 作为国内早一批从事精益生产管理咨询的专家,李科老师专研和实践丰田精益制造15年,直接指导数百个管理改善项目,帮助近百家企业实现生产降本平均超15%,制造增效平均超30%,直接帮助8家企业IPO上市成功,培养专业精益工程技术人才数千人,培养精益制造专家级高管76人,为行业培养精益生产管理咨询顾问与培训讲师12人。
主讲课程
  • 生产运营管理

    生产经营管理什么?在同质化竞争时代,企业间产品技术差异与市场差异愈来愈小,工厂在行业中的盈利能力取决于两点:一、以更高的制造效率换取更低的加工成本;二、以更短的制造周期换取更快的资金流转。课程围绕生产经营的两大核心指标:OEE生产综合利用率和DTD有效制造周期,展开生产经营的五大绩效:【时间利用率】>反映工厂协同制造水平【价值利用率】>反映工艺技术水平【一次合格率】>反映产品技术水平【物资周转率】>反映计划运营水平【投入产出周期】>反映

  • 《岗位标准作业视频化©》

    工厂的价值是在制造现场创造的,无论是降本增效、品质保障或者安全生产均需通过一线员工的标准化作业方能实现。 而在进入全民自媒体时代的中国,老百姓愈来愈习惯通过抖音、B站、斗鱼等平台短视频获得资讯分享生活。我们如果还在用“师带徒”、“纸文件”向员工传递技能信息,是否已经落伍? 《岗位标准作业视频化》是业内第一款将标准作业与自媒体短视频相结合的管理咨询项目;一方面,我们将工厂安全生产、品质控制与精益制造的方法贯彻于标准化作业,赋能于制造一线,让“听得见枪炮声”的人会打仗、打胜仗;另一方面,我们运用“平民

  • 《降本增效:PMC柔性生产计划运营改善》

    毋庸质疑生产效率是依靠生产计划拉动的,产供销的协调是靠计划整合的,通过PMC的组织加快物流周转效率从而提升资金周转效率,进而提升企业盈利能力是同质化竞争时代企业经营优化的重要手段之一。盘点时才发现库存物资充足,投产时才发现物资以被领出或占用,导致生产紧急缺料挡工;后下订单往往比已下单更急,结果刚排好的计划总被后续插单打乱,使计划不断变动;一部分车间人员空闲,其他车间人员不足,但却无法实现跨部门岗位调动;这些问题都与主生产计划策划不当有关!丰田汽车著名的拉动式生产组织方式从根本上解决了多品种小批量生产组织中

  • 现场管理:示范工厂现场6S落地实操

    为什么工厂6S推进两张皮?多数企业并不清楚现场标准化管理是源至于军队内务整理与队列操练的方法,其目的是通过反复连续的行为刺激,使员工形成“条件放射”的服从习惯,进而产生强大的管理执行力,这也是日本制造业严谨而规范的内部管理的根源;现场管理全员参与如果不能解决生产效率与现场整洁之间的矛盾,如果不能找到由点及面、由浅入深的循序渐进路径,如果不能改变员工观望、怀疑、抵触的状态,则难以深入和持续见效。本课程融合李科老师16年来各类企业推进现场管理的经验,通过对一场耳熟能详的电影剖析中国企业员工的行为规律,用轻松活

  • 《精益降本增效六技法》©

    如上图所示,构成产品的直接费用,制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销,全部作用于产品上,形成销售商品的成本。 一方面各项生产要素成本逐年上涨,另一方面市场购买力持续疲软;工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平,以及在同业中的竞争优势。 但如何正确降本,才能实现工厂真正增效? 传统制造业历经数十年发展,已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式,除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破,否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于

  • 降本增效:TPM生产效率改善

    TPM(Total productive maintenance):全面生产力维护,TPM是一个全员参与性的工厂管理活动,以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标,推崇预防与实践的管理思想,逐渐改变人对设备及现场的看法,从而构筑全面规范化的高效生产系统。TPM自70年代提出, 历经多年完善与推进,长盛不衰,全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动,是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径。TPM活

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