课程大纲第一期：安全标准化作业（2天）模块一：什么是标准化作业？第一讲：自媒体时代的新方法一、 感受自媒体的超凡力1. 体验抖音、B站…的蓬勃发展案例：某企业焊接标准作业培训短视频赏析案例：某企业设备点检、机床操作标准作业视频赏析二、随时随地 点点学，标准作业 人人师1. 企业技能培训的痛点：师傅不会教，徒弟不愿学2. 企业生产工艺的痛点：生产有变差，工艺不准确3. 用视频化标准作业解决企业痛点：全员参与+生动学习+快速成长第二讲：什么是正确的标准作业？一、安全+质量+高效=标准作业1. 员工作业的安全隐患案例：某企业冲孔作业安全隐患视频分析2. 作业过程的质量变差案例：某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路案例：某企业挑选作业漏检原因分析3. 人机匹配的成本浪费案例：某企业注塑低价值作业视频分析二、岗位布局正确=标准作业1. 柔性制造提高生产效率案例：某企业单元化设备布局实现少人化作业案例剖析2. 连续制造降低生产成本案例：某企业一个流生产创造行业最短交付周期案例剖析三、方法步骤合理=标准作业1. 快速换模的正确操作方法案例：某企业冲孔模快速改善过程视频分析2. 丰田标准化作业方法第三讲：《岗位标准作业视频化》课程学习方法1. 《岗位标准作业视频化》六大内容七大步骤2. 双向互动型线上教学模式初体验模块二：如何识别岗位安全风险？第一讲：从安全伤害识别危险源一、经典安全理论：轨迹交叉案例：某企业吊装垮塌视频警示1. “物”的四类不安全状态识别2. “人”的四类不安全行为识别3. 安全管理缺陷识别演示：运用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷二、实战：运用《危险源分析表》分析卷扬机卷入伤害案例案例：某企业卷扬机卷入伤害视频警示第二讲：危险源辨识技能课堂实练一、九大工业伤害警示视频观摩实练1. 起重伤害实例观摩与危险源辨识2. 窒息伤害实例观摩与危险源辨识3. 机械伤害实例观摩与危险源辨识4. 火灾伤害实例观摩与危险源辨识5. 触电伤害实例观摩与危险源辨识6. 高坠伤害实例观摩与危险源辨识7. 车辆伤害实例观摩与危险源辨识8. 打击伤害实例观摩与危险源辨识9. 爆炸伤害实例观摩与危险源辨识课后实战成果输出：运用《岗位危险源分析表》分析所在岗位安全伤害危险源，并提出改善建议与作业控制要求模块三：如何设计岗位安全作业？第一讲：从安全风险推演标准作业一、格雷厄姆安全风险评价法案例：某企业冲孔作业视频安全风险评价二、安全风险致害后果改善原则1. 致害能量的消减法则2. 致害能量的探测法则3. 致害能量的阻隔法则4. 致害能量的释放法则三、安全风险发生率改善原则1. 防范起重伤害的安全操作程序与方法2. 防范窒息伤害的安全操作程序与方法3. 防范机械伤害的安全操作程序与方法4. 防范火灾伤害的安全操作程序与方法5. 防范触电伤害的安全操作程序与方法6. 防范高坠伤害的安全操作程序与方法7. 防范车辆伤害的安全操作程序与方法8. 防范打击伤害的安全操作程序与方法9. 防范爆炸伤害的安全操作程序与方法第二讲：设计安全标准作业视频第一步：安全作业分解表设计 第二步：安全作业警示视频素材导入第三步：剪映创作工具指导 第四步：视频播放速度与语音字幕课后实战成果输出：完成所在岗位安全标准作业视频文件输出第二期：质量零缺陷标准作业（2天）模块四：如何走进过程零缺陷作业？第一讲：从符合性质量走向一致性质量一、检验时代的质量控制1. 产品有标准才能检验案例：某企业淋雨试验漏检的原因分析案例：某企业油缸产品内泄漏检的原因分析2. 过程能追溯才能控制案例：某企业随车检验流程卡的运用案例：信息化系统在全过程追溯中的运用二、制造时代的质量控制1. 是“巧妇难为无米之炊”还是管理导致质量问题？案例：从大把弹痕区分资源性质量问题还是管理性质量问题2. 质量变差的起源与过程工艺优化的思路第二讲：质量问题原因快速查找一、简单运用QC工具定向问题来源1. 运用4M1E分层质量数据，锁定问题原因2. 运用二分5why追溯问题起因实战：巧用二分5why法分析岗位质量缺陷起源二、运用DOE正交试验方法优化过程工艺案例：回顾某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路体验：从“煎牛排”体会正交方法优化工艺过程1. 正交方法与全因子试验对比案例：日本企业优化瓷砖配方的过程案例：运用正交方法减少注塑产品翘曲的工艺改良过程2. 黄金分割法用于工艺参数范围精确案例：某浇铸产品铝水温度工艺范围优化过程解析课后实战成果输出：运用《岗位质量缺陷QRQC表》分析岗位主要质量缺陷，查找起源并提出改善建议与作业控制要求模块五：如何设计质量精确作业？第一讲：从质量风险推演标准作业一、质量风险分析与管理方法 — FMEA1. FMEA潜在失效模式与后果分析的逻辑2. 失效后果严重性评价案例：学员企业产品典型缺陷严重度评价3. 缺陷发生率评价案例：常见持续性、间隙性、突然性问题的一般起源4. 质量可控性评价案例：某产品拣选质量“可防、可见、可控、可救、失控”的分级原则实战：运用《FMEA分析表》对岗位质量进行风险评价二、质量风险改善的关键原则1. 质量风险改善三策上策：即使有问题也要无后果；中策：让问题少发生；下策：提高问题补救能力2. 工序质量缺陷改善方法运用实战：根据上期《岗位质量缺陷QRQC表》学员实战信息，进行改善策略优化研讨 “人”的原因 “机”的原因 “料”的原因 “法”的原因 “环”的原因上策 中策 下策 第二讲：设计质量标准作业视频第一步：质量过程关联矩阵分析 第二步：质量缺陷视频或图片素材导入第三步：剪映创作工具指导 第四步：视频播放速度与语音字幕课后实战成果输出：完成所在岗位常见产品质量标准作业视频文件输出第三期：精益高效率标准作业（2天）模块六：如何改善产线作业效率？第一讲：标准工时测量与管理一、标准工时测量方法1. 观察法测量标准工时游戏体验：折纸游戏体验标准工时测量实战体验：作业快慢与测量次数优化2. 测量数据处置与作业熟练度三点估时优化游戏体验：优化折纸标准工时3. 作业强度宽放方法二、理论定额与实际产出对比1. 实际产出量的原因分析 — OEE综合利用率计算2. 实际产出与理论定额差异原因分析3. 标准工时与定额的调整优化过程第二讲：产线平衡与作业效率改善一、产线失衡分析与失衡率计算案例：某企业装配电风扇产线平衡率计算1. 产线失衡成本浪费分析实战：学员利用折纸游戏现场模拟产线，分析平衡率现状2. 产线节拍计算与工位布局设计案例：某企业装配电风扇产线工位布局改善平衡率解析实战：学员根据折纸线节拍重新计算工位，并优化产线3. 跨工序作业的产线布局设计案例：U型流水线应对电风扇产线改良的方法案例：蛇形流水线应对员工跨工序作业改良的方法实战：学员根据折纸线优化方案，设计柔性生产线案例：某企业钣金产品多品种小批量分段流水线布局总结：产线作业效率改善的ECRS方法课后实战成果输出：运用《产线平衡性改善计划表》分析岗位所在产线整体平衡性，发掘产线问题，并提出改善建议与岗位作业布置方案模块七：如何设计岗位精益作业？第一讲：一人多机价值化作业改善方法一、作业价值最大化案例：某服装加工厂4.5万件/月到15万件/月的改善过程动画解析案例：某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善过程动画解析实战：学员岗位作业视频价值利用率分析二、人机联合作业分析案例：《人机联合作业分析表》格式与使用方法实战：学员岗位作业价值改善实战第二讲：动作经济精简化作业改善方法一、科学化管理原理与动作经济性原则案例：某流水线穿螺杆工位作业动作视频分析体会：动作经济性六大原则1. 双手对称作业2. 低幅度作业3. 等势或借用势作业4. 稳态作业5. 手脚并用作业6. 区分灵巧度作业实战：学员岗位作业动作经济性改善实战课后实战成果输出：1. 运用《人机联合作业分析表》分析岗位作业价值，优化人机联合作业方法，形成改善视频2. 运用《经济性动作分析表》分析岗位负荷付出，优化岗位作业动作，形成轻松作业改善视频模块八：如何精炼标准作业视频？第一讲：视频化的前期准备一、识别作业步骤，绘制作业分解表1. 网络分析法PERT介绍2. 前置条件识别与工步一览表编制二、导入本项目标准作业指导书格式模板三、作业方法要领口诀精炼1. “要”字诀的运用技巧2. “连”字诀的运用技巧3. “重字诀的运用技巧4. “数”字诀的运用技巧5. “韵”字诀的运用技巧四、根据各作业步骤，提炼作业要领，完成内萃取五、评估各步骤工作时间，划定步骤工位第二讲：视频成片实战一、“剪映”视频剪辑软件使用方法1. 线上实操展示：剪映软件操作界面与功能介绍2. 远程手把手训练：标准化作业指导视频化操作