第一讲：6S导入目的与以往推行存问题1. 6S的基本发展史2. 6S导入目的1）最终实现对人的改变2）为了最终不做6S3. 6S在企业推行中常遇到六大障碍1）领导很少参与2）少数人在行动3）配套工具不足4）不能执之以恒5）根源无法解决6）没有奖罚措施视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰第二讲：6S实施前期五大工作准备1. 公司上下思想统一实操做法：培训、考试、开动员大会2. 各级人员培训实施实操做法：顾问给中高管理层培训、中高管理层给基层干部培训、基层干部给员工培训3. 监督检查小组成立实操做法：总经理任组长、主要执行部门（生产部门）领导重点参与！4. 最高层领导要参与实操做法：副总、总经理甚至老板不定期参与检查！日常检查必须是副经理以上人担任！5. 改善激励制度出台实操做法：一定要有一套检查、评比、经济奖罚措施！视频案例&互动思考：三个企业6S领导小组成立导致后来推行成败的分析第三讲：6S步骤之一——整理1. 整理的关键理解2. 整理实施过程中具体做法1）减少现场物品数量2）区分要与不要标准3）找到水笼头关掉3. 整理实施过程关键：要和不要的标准制定1）当日生产不需要的材料——不要出现2）当日生产完成的产成品——快速流转3）当日生产遗留多余材料——立返仓库4）本周不用的工装夹具品——返回仓库4. 以往整理实施过程中的教训1）水笼头不关——天天拖地！2）物料乱领——现场东西太多！3）品质太差——现场返工不及时！案例分析&互动思考：某电机企业如何关水笼头现场练习：本企业整理物品清单与实施计划第三讲：6S步骤之二——整顿1. 整顿的关键理解2. 整顿实施过程中三大原则1）能进筐的不放地上2）能上板的不放筐内3）能上车的不放板上3. 整顿实施过程中具体做法1）做好下面的三定工作2）做好三定后定标准贴在需要三定的地点（目视化）3）目视化（划区、划线、物品或区域标识）4）根据实际情况增加必要的装备4. 整顿实施过程中关键：三定问题1）定点（定位）2）定容（面积）3）定量（数量）图片案例分析1&互动思考：某外企工具架设置现场练习：本公司三定文件第四讲：6S步骤之三——清扫1. 清扫的关键理解2. 清扫实施过程中具体做法1）划分责任区2）制定清扫、检查制度3）追踪问题后的整治过程4）在清扫中与检查中发现问题3. 全员参与与设备保养（TPM）操作手法1）先设定清扫制度养成设备清扫习惯2）设定设备点检表进行定期有效点检3）在清扫与点检中发现设备存在问题4）对发现设备问题加以分析解决改进4. 以往清扫过程中的教训案例分析&互动思考：某台州电机企业清扫过程中的问题解决第五讲：6S步骤之四——清洁1. 清洁的关键理解2. 清洁实施过程做法3. 清洁的本质是根源分析4. 清洁实施过程中具体做法1）找出所有现场存在问题的水笼头2）对水笼头加以解决3）对问题根源加以分析解决4）形成制度化加以维持案例分析&互动思考：某宁波小家电企业怎样找水笼头第六讲：6S步骤之五——素养1. 做好前4S即是素养2. 素养一些基本要求3. 以往素养过程中的教训案例分析&互动思考：某浙江鞋企员工素养的提升第六讲：6S步骤之六——安全1. 安全的基本定义2. 安全与前3S的关系3. 以往安全过程中的教训案例讲解：安全检查的过程与要点第七讲：6S的目视化实施1. 目视化三大原则1）视觉化2）透明化3）界限化2. 目视化四大要求1）一目了然2）提升效率3）减少失误4）信息畅通3. 目视化的六大分类4. 目视化实施过程中具体做法1）必须保证任何场合一目了然（标识、划分、操作指导贴出来）2）所以上述工作必须由公司统一标准制作3）对所在车间、仓库人员进行培训教育，培养习惯4）不断在定期6S检查中发现还未做到位的地方5）不断自我检讨存在的问题加以改进案例分析&互动思考：某制造企业目视化管理样板第七讲：6S的标准化贯彻1. 标准化四大效果1）使现场管理客观化2）使现场问题显性化3）使管理工作简单化4）使管理效率最大化2. 标准化五大内容3. 标准化三大步骤4. 标准化实施过程中具体做法案例分析&互动思考：某企业的《空气压缩机操作规程》问题分析第八讲：6S的实施大总结1. 6S行动成败的五大关键1）领导一定要参与重视2）全体企业员工共同参与3）坚持不懈实施检查改善4）解决水笼头的源头问题5）各级人员绩效奖金挂钩2. 6S实施中打持久战四大方法1）坚持制度形式检查2）活动内容变化花样3）必须与绩效奖挂钩4）最终在精益中巩固课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）