第一讲：生产计划与物料管控现状痛点问题分析一、顾客对企业产品的要求现状1. 品种更多（生产计划）2. 质量更好（生产计划）3. 交货更快（生产计划）4. 价格更低（物料成本）课堂讨论：哪个最重要？为什么？二、目前生产计划常见问题1. 没有秩序——先要先投后出、后投后要先出2. 没有掌握——PMC对生产数据信息了解不到3. 没有节点——对生产流程关键点产能控制不住4. 没有反馈——车间仓库不反馈生产、物料数据5. 没有约束——车间不听上级安排自行安排生产6. 没有节拍——半成品成品要么不出要么全完成四、目前物料管控中普遍存在的四大问题1. 没有标准——用多用少一个样、少了就补2. 没有制度——随便領用、使用，无人过问3. 没有监督——使用过程大量浪费无人监督4. 没有追责——所有人为损失没人承担责任第二讲：PMC部门人员核心工作分析一、PMC人员四项基本要求1. 跨部门沟通能力2. PMC专业知识力3. 产品技术通晓力4. 计划安排协调力二、PMC人员五基本职责1. 合理安排计划2. 追踪物料进度3. 过程计划管控4. 处理异常事务5. 协调部门合作案例分享：某浙江电机企业计划经理的工作困惑三、PMC部门与其它部门六大协同案例分享&互动思考：PMC工作人员如何突破小巷思维第三讲：生产计划总体排产的编排一、生产计划四大模式分析1. 订单式生产2. 库存式生产3. 临时性生产4. 混和式生产5. 四种生产方式的问题分析现场练习：丰田神图二、生产计划核心目标（结果）要求1. 保证产品品质2. 准时完成数量3. 节奏定时产量4. 降低产品成本三、生产计划排产四大关键要求1. 量产时有料2. 上结时能做3. 出货时准点4. 算帐时节省四、生产计划排产六大准备工作1. 提前查料2. 精准核产3. 工艺确认4. 车间沟通5. 承诺再下6. 设备就位五、生产计划编排实际方法1. 年度生产计划编排方法课堂演练：次年计划增加30%的年度计划预排方法2. 月度生产计划编排方法工具演练：月计划编排表案例分享&互动思考：某上海原纺织品企业月度计划成功分析课堂思考：月度计划编排应考虑的几个核心关键3. 每周生产计划编排形式课堂思考：周计划如何月计划转接为日计划六、生产计划合理性的评估方法（六大衡量公式）1. 日生产有效率计算公式2. 人均产能产值计算公式3. 车间在制品率计划公式4. 生产计划达成率公式5. 生产计划平均小时产量公式6. 仓库物料周转率公式课堂练习：计算本公司本车间的生产效率七、生产计划实施保障手段（六大系统保障）1. 技转系统——产品技术难易决定产量2. 信息系统——ERP系统（或报表系统）3. 沟通系统——会议机制（或微信群）4. 品质系统——不在现场解决大品质问题5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题案例分享&互动思考：某三家企业的会议沟通方式对比分析现场讨论：你会选择哪种沟通方式、为什么？具体怎么用？第四讲：车间生产计划日排产的流程实施一、车间日计划安排前的四项准备1. 查清物料情况2. 了解车间产能3. 熟悉产品工艺4. 车间管理沟通案例分享&互动思考：某南通企业计划准备事项细节分析二、车间日计划接单关键八点要素确认1. 批次号、计划号；2. 订单数、计划数；3. 特殊工艺、注意事项；4. 完成时间；5. 领导签字6. 特殊标黑7. 提前备料8. 有错重打现场演练：本公司/本车间生产日计划重新编制三、车间日计划接单实施六个步骤1. 计划的分解与落实2. 物料的确认与领用3. 任务信息传递沟通4. 工序与人员的调配5. 工艺与要求的核实6. 异常情况了解处理1）车间日计划完成现场六异常处理宝典现场演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务四、车间日计划现场管理1. 车间日计划现场管理六点要求现场演练：生产计划车间转换、安排的落地方法2. 车间日计划执行四大问题处理ORID行动学习思考：回顾过去生产计划中问题现场演练：生产计划中一至二个问题解决方案编制3. 车间日计划完成六要领实用工具演练：日计划反馈表单设计第五讲：物料采购与仓库的有效管控一、合格供应商对物料管控的四大影响现场演练：供应商对生产计划的影响力分析二、采购部对原物料进度的有效管控方法1. 采购部物料追踪六种工作方法互动思考：订单式生产计划与小批量多变化订单生产计划追踪方法对比2. 采购品质管控五种方法案例分享&互动思考：某浙江鞋业公司采购计划体系形成过程三、仓库对原物料进出存的有效管控手段1. 仓库内部管理六个维度案例分享&互动思考：某江苏公司库存增加案例分析小组讨论：如何正确认识0库存？2. 仓库生产计划执行中四个步骤1）追踪材料（紧密）2）补给备料（及时）3）把控品质（精选）4）减少待料（节省）3. 仓库日常呆滞品处理四招案例分享&互动思考：某浙江小家电企业仓库问题形成过程及解决方案第六讲：生产车间物料的领取与使用一、生产车间物料领用时七点思考1. WHAT——领什么？2. WHY——为什么领？3. WHO——由谁来领？4. WHEN——什么时间领？5. WHERE——在哪领？6. HOW——怎么领？效率最高？7. HOWMUCH——领多少？数量如何控制？二、生产车间物料使用六种高效方法案例分享&互动思考：某浙江电机企业车间产量提高成功案例三、生产车间物料管控六种节省路径视频案例：《车间指导》片段第七讲：生产计划过程的增效与降本一、生产计划的精益思想四大导入1. 四大思想对生产计划的影响与改变工具：精益VSM价值流图分析现场演练：找出本公司生产系统可改善点二、精益计划三定原则落实1. 物料供应稳定2. 材料品质稳定3. 人员稳定三、生产计划过程浪费问题精益解决1. 减少过量生产2. 减少中间断点现场演练：找出本公司断点并提出解决方案3. 减少搬运浪费4. 减少动作浪费案例分析：某家纺企业枕芯生产精益过程成功案例5. 减少等待因素案例分析：某企业上海总厂VS浙江分厂6. 提升产品质量7. 减化过度加工案例分析：某小家电企业生产过度案例分析8. 减少技能浪费案例分析：某公司月产提升方法分析课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）