●第一讲：精益生产认知一、中国制造业的焦虑1. 当前形势做制造难不难2. 精益管理于中国制造的价值和意义二、现在制造业的精益生产1. 精益管理的内涵2. 精益管理的精髓——降本增效3. 制造业经营利润闭环管理三、支持企业利润的精益管理机制1. 上台阶段管理机制2. 全员改善管理机制3. 绩效项目管理机制4. 培训团队经营意识四、一流企业成功的模型1. 变革成功的哲学2. 精益成功的模型●第二讲：产品管理——浪费与价值一、识别生产活动中七种浪费1. 浪费的含义2. 浪费与增值认知分析3. 增值与非增值认知分析研讨练习：如何识别生产活动中的七种浪费二、价值流分析（创造精益环境）1. 什么是价值流图2. 价值流的核心理念——消除浪费3. 价值流图的四大要素4. 价值流程图绘制方法技巧研讨练习：制作现状价值流图三、绘制工厂未来价值流图1. 价值流选择2. 产品族需求分析3. 节拍计算4. 现场观察分工研讨练习：制作未来价值流图案例共享：某企业推行精益案例交流，答疑●第三讲：设备管理（预防为主）一、企业面临的设备管理问题1. TPM实现生产系统最合理化2. TPM的目标和成果（改善企业体质）二、TPM认知1. TPM是精益生产的保障2. TPM的起源和历史事后保养→预防保养→生产性保养→TPM3. TPM的管理思想（预防哲学）三、挑战设备零故障1. 故障原因源头分析2. 零故障的心智模式3. 实现故障为零的3大改善方向四、构建良好的设备管理循环1. TPM基本理念——预防保全2. 三位一体的设备保全方式3. 专业保全和自主保全的分工4. 设备管理自主保全体系1）树立自主维护的观念2）TPM自主保全的7个步骤3）TPM的自主保养8大法宝五、查找六源的深度清扫1. 认识六源：污染源、困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源2. WHY-WHY分析现场练习：制作简易WHY-WHY分析3. KNOW-WHY分析表案例分享：“6H”对策实施六、设备的专业保全1. 专业保全提高设备依赖性和保全性2. 设备的维修策略3. 设备的SOON的检修体系4. 设备故障树的分析七、提升设备综合效率OEE1. 设备综合效率的OEE计算2. 影响设备综合效率的6大LOSS案例分享：某企业推行TPM案例交流，答疑●第四讲：质量管理（预防防错）一、认识质量1. 工厂检验的模式2. 质量的发展过程质量检验→质量控制→全面质量管理3. 品质管理的四个等级——检验、保证、预防、改善二、质量成本1. 质量成本=预防成本+鉴定成本+失败成本2. 什么是适宜的质量成本3. 优秀企业和劣质企业成本比较三、全面质量管理体系构建经营方针、组织架构、质量策划、质量控制、质量改善四、QRQC质量控制快速反应1. QRQC系统（快速解决生产现场质量问题）2. QRQC五轴心管理方法——快速反应、质量控制3. QRQC的必要条件——源头解决问题五、QRQC 6个质量管控方法1. 红箱子行动2. 质量管控点建立3. 工作小组分析4. 问题的对策5. PAPER BOARDS6. PDCA改善六、QRQC有效运行1. QRQC组织团队2. 生产线的QRQC处理流程机制3. 品质问题的因素流程图分析4. QRQC会议品质原因源头分析及改善对策5. QRQC运行表单标准化七、QRQC关键要素案例共享：某企业推行TQM交流，答疑。