第一讲：精益的起源与发展一、精益管理的起源与认识1、精益生产起源1）起源于丰田生产方式2）产生背景3）丰田管理方式的核心2、核心思想1）追求零库存2）追求快速反应，即快速应对市场的变化3）企业内外环境的和谐统一4）以人为本5）库存是“祸根”案例：一张图看懂精益生产二、精益是什么1、精益生产的官方定义2、互联网时代对精益的诠释3、精益的终极目标－消除7个零1）“零”转产工时浪费（多品种混流生产)2）“零”库存(消减库存)3）“零”浪费(全面成本控制)4）“零”不良(高品质)5）“零”故障(提高运转率)6）“零”停滞(快速反应、短交期)7）“零”灾害(安全第一)三、精益生产在中国的发展1、从5S发展看中国精益2、这些企业都在做什么3、精益是强企必经之路视频案例1：HM精益总结视频案例2：TCL集团精益生产总结第二讲：精益一个流模式一、一个流的认识案例思考：单向行驶的高速路为什么比双向行驶的县道快?1、何为“一个流”生产2、“一个流”目的3、“一个流”生产的好处1）生产周期缩短，资金周转快2）发现问题及时，避免批量不良，品质成本低3）搬运最少化4）减少存货和在制品二、一个流实施1、“一件流”实施的前提条件2、 科学布局的四大方式3、“一个流”实施8大要点1）单件流动2）按加工顺序排列设备（作业台）3）按节拍进行生产4）站立式走动作业5）培养多能工6）使用小型、灵活的设备7）“U” 形布置8）作业标准化互动研讨：批量流和“一件流”的生产方式对比分析第三讲：精益现场三化管理一、现场规范化 1、规范化管理目标1）以达到“八零”境界为目标；2）以满足“十化”行为要求为基本标；3）通过健全完善一套公开透明、上下认同的规则；4）为管理的实施构造一个抓手，以保证“4E”控制标准；5）在达成“八化”措施上不断努力；6）以协调企业发展的利益关联主体相互之间的关系；7）诱导员工为企业发展贡献自己资源的意志行为。2、规范化管理特征1）系统思考2）员工参与3）体系完整4）制度健全3、规范化实施工具1）6S2）改善提案案例: X企业规范化展示二、管理目视化1、关于目视化1）什么是目视化2）目视化意义3）目视化适用范围2、目视化内容1）管道标识2）区域标识牌3）物品状态标识4）安全标识5）消防标识6）限度标识7）运作状态标识8）目视管理9）通道线及区域划分线标识3、目视化案例1）X企业现场目视化案例2）X企业车间布局目视化3）X企业看板目视化4）X企业改善目视化三、作业标准化1、标准化定义2、目的1）技术储备2）提高效率3）防止再发4）教育训练3、基本特性1）抽象性2）技术性3）经济型4）连续性5）约束性6）政策性4、制定标准1）简化2）统一化3）产品系列化4）通用化5）组合化6）模块化第四讲：精益成本与八大浪费一、精益成本意识 1、成本＄浪费 2、成本管理的目的 3、成本管控范围 4、识别浪费1）生活中常见的浪费现象2）理解浪费3）精益生产中的“浪费”4）深度理解“浪费”二、精益8大浪费识别 1、库存的浪费 2、制造不良品的浪费 3、制造过多/过早的浪费4、停滞（等待）的浪费5、过度加工的浪费6、搬运的浪费7、动作的浪费8、管理的浪费三、精益8大浪费的改善 1、八大浪费与成本对应关系 2、八大浪费改善顺序 3、八大浪费改善方法ECRS1）剔除(Elimination)2）合并(Combination) 3）重排(Rearrangement)4）简化(Simplification) 4、成本改善案例分享答疑解惑课程回顾学员分享优胜组颁奖合影道别