第一讲：精益生产本质一、精益生产理念1. 为什么要实施精益生产管理2. 精益生产方式的发现和兴起3. 精益思想：从增值比率来看改善空间4. 三种生产方式的对比5. 精益思想五原则二、所谓的丰田生产方式1. 丰田生产方式的目标和基本理念2. 丰田生产方式的2大支柱+平准化3. 精益生产在中国内地的传播第二讲：认识现场浪费一、如何寻找根除浪费的方法二、杜绝浪费的8个角度1. 制造不良品的浪费2. 无效动作浪费3. 无效搬运浪费4. 加工太多浪费5. 等待浪费6. 制造过多浪费7. 库存太多浪费8. 设备效率与损失分析案例练习：现场调查企业存在的浪费现象各小组分享与老师分享点评第三讲：价值流图分析VSM一、价值流图分析作用与步骤工具：值流图分析1. 如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程2. 如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动3. 如何认识价值流图的6大作用4. 绘制价值流图的四大步骤分析5. 如何解读价值流现状图（包括：价值流图的基本结构、价值流图的图标、数据框中包含的数据、时间线）。6. 价值流图绘制方法（对象的确定、绘制步骤）7. 如何使用现状图寻找改善机会8. 如何绘制未来图及其要点掌握练习：画出本公司价值流图并找出不增值部分各小组分享与老师分享点评第四讲：质量管理理念一、质量基本概念1. 质量是检验出来的吗？2. 产品质量是制造出来的吗？3. 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品4. 发现质量异常应该如何处理？二、质量专家介绍及质量发展进展1. 质量管理发展历史2. 先进的质量管理理念的介绍3. 质量管理中的“三不”政策4. 质量管理专家如何说质量三、现阶段质量管理六大误区1. 错误的质量观念2. 质量管理作用与意义3. 质量与员工自身利益密切相关案例分析：开展哪些活动提升高层，中层与基层员工的质量意识小组讨论分享与老师分享点评第五讲：现场管理实务一、现场人员管理1. 人员出勤状况管理2. 员工情绪与士气3. 确认新员工工作状况4. 如何进行员工教导5. 良好工作关系的培养6. 如何激发员工的积极性7. 如何奖励与惩罚员工二、现场设备管理1. 设备现场管理内容2. 设备现场管理的分类3. 设备操作管理4. 设备维护保养5. 设备履历三、现场作业管理1. 异常作业的作业工序步骤确认2. 确认作业标准书的符合性3. 异常原因分析4. 修正作业标准书四、现场材料管理1. 领料管理与材料标识2. 不良材料确认3. 不良材料原因分析4. 与相关部门协调处理材料异常5. 材料需求状况确认五、现场环境与安全管理1. 现场需要的环境2. 事故理论3. 如何营造安全安心工作环境案例分析与讨论小组分享与老师分享点评第六讲：现场目视管理一、目视管理3角度1. 定置管理2. 定位管理3. 定量管理二、目视管理方法1. 形迹管理2. 目视管理之颜色管理3. 目视管理之透明管理4. 目视管理之标识管理5. 目视管理之识别板6. 目视管理之限度样本案例讨论：企业已经实际运用的目视化管理各小组分享与老师分享点评第七讲：现场5S管理一、5S介绍1. 现场管理的重要性2. 5S的定义3. 推行5S阻力4. 推行5S好处二、5S内容与原则案例分析：标杆企业5S标准——图片分享1. 5S活动原则2. 5S规划及实施原则3. 5S日常活动原则案例练习：如何成为一名有素养的员工各小组分享与老师分享点评第八讲：现场作业标准化一、作业标准化1. 作业标准化概述2. 作业标准化文件3. 标准化的定义与意义二、标准化的表现与途径1. 现场标准化作业（SOP）2. 过程识别方法3. 识别核心过程4. 识别管理过程三、现场标准化作业（SOP）1. 标准化作业（SOP）系统的包含要素2. 制作标准化作业（SOP）所需要的人员3. 制作标准化作业（SOP）的程序和方法4. 标准化作业（SOP）的教导：四阶段教导法5. 标准化作业（SOP）的维护与管理案例分析：标杆企业作业标准化分享与作业标准各小组分享与老师分享点评第九讲：现场防错法一、防错法概述1. 什么是防错？2. 防错法起源3. 失误、错误和缺陷4. 人的失误一般原因5. 制造过程常见失误6. 管理过程的常见失误7. 防错法的作用8. 对待失误的三类态度二、防错法技术与工具1. 防错思路2. POKA-YOKE四种模式3. 防错检测技术4防错装置三、防错法十大原理根据防呆原理与防呆五个技术层次总结本公司防呆运用案例练习各小组分享与老师分享点评第十讲：现场改善管理一、改善的意义1. 问题意识2. 改善可以带来的效果3. 改善无处不在4. PDCA的概念和应用意义二、改善的内容1. 现场改善的基本原则2. 班组现场改善四步法案例分析：“工作改善分解表”的应用案例分析：平衡生产线改善3. 班组员工提案改善三步法4. 多产提案的方法和步骤三、改善的步骤1. 明确目标与标准2. 如何发现问题/原因分析3. 确定要解决的问题4. 拟定对策5. 做出行动计划6. 执行行动计划7. 改善效果确认8. 标准化管理改善案例分析