课程大纲第一讲：企业最严重的成本浪费——技术质量浪费（1.5小时）一、质量是检验出来的？设计出来的？还是管理出来的？案例：某出口非洲汽车8000万质量赔偿的起源二、企业最严重的成本浪费——质量浪费剖析1. 汽车制造业常见质量认识误区一：过度依靠员工自律性控制2. 汽车制造业常见质量认识误区二：仅采用“死后验尸”控制方法3. 汽车制造业常见质量认识误区三：不合理的现场布局方式4. 汽车制造业常见质量认识误区四：质量改进方向错误第二讲：汽车制造企业经营质量管理要点（1.5小时）一、产品质量管理要点1. 检验质量：满足使用的质量标准与全过程责任追溯2. 制造质量：一致性过程控制与作业技能标准化管理二、生产质量管理要点1. 效率质量：最大化综合生产效率管理2. 装备质量：预防性装备性能维护保养三、经营质量管理要点1. 生产经营质量实质：价值作业与细节执行2. 经营质量五精四细：精细化质量管理3. 同质化经营竞争力：差异化第一的经营质量水平四、TQM全面质量管理理念：1. 以组织经营质量提升为目的！ 2. 以顾客感受质量提升为中心！3. 以过程化管理方法为手段！4. 以预防性管理为重点！5. 以全员参与为基础！以持续改进为根本！ 6. 通过追求相关方共同成功，实现组织持续卓越经营第三讲：技术开发质量管理（3小时）一、先期质量策划核心工具逻辑与关键1. 先期质量策划的阶段划分2. 技术质量风险控制与QFD质量功能展开的关系二、设计开发质量管理过程输入1. 第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系研讨：顾客要什么 =产品技术指标与分解研讨：顾客怎么用 =产品使用环境条件分析研讨：曾经的问题 =产品常见缺陷问题展开三、设计开发质量管理过程输出1. 产品技术目标输出2. 生产质量目标输出3. 制造成本目标输出4. 项目效益目标输出第四讲：制造过程质量管理（3小时）一、FMEA的逻辑原理与结构研讨：产品结构与功能分解1. 产品失效链分析方法与严重性评价准则2. 设计失效起因追溯方法3. 设计失效频度评定与设计保障能力分析4. 设计优化的基本思路二、工艺路线分解与产线排布设计质量1. 过程失效起因追溯方法研讨：产品制造失效起因分层分析法2. 过程失效频度评定与设计保障能力分析3. 工艺优化的基本思路三、过程质量控制计划CP结构逻辑研讨：产品制造过程质量控制计划第五讲：质量问题控制与质量改进（3小时）一、九宫格式快速反应现场质量控制流程1. 质量问题快速处置的九宫格方法2. 质量问题处置的三大措施：措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响3. 质量问题处置的三大对象：对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程课堂实战：学员根据典型质量问题梳理快速反应实施流程，老师指导完善二、质量问题三种表现形式1. 源头性原因→持续发生型问题2. 变化性原因→时有时无型问题3. 条件改变性原因→突发性问题三、质量问题快速定向1. 方法一：分层法案例：某企业产品脏污问题分层研讨：客户泵类产品典型质量缺陷快速定向分析2. 方法二：变差分析法案例：用打靶体会资源性与管理性问题差异3. 方法三：丰田5why法案例：某企业设备停机5Why定位四、问题改善的三大方向：第一方向：降低问题严重性；二方向：追求零缺陷；第三方向：高效低成本探测1. 问题严重性改善方向：运用TRIZ理论技术创新2. 问题发生率改善方向：放错与防呆法运用课堂实战：学员根据快速定向方法重新描述问题，并分析原因可能方向；与老师交流澄清思路