第一讲：精益生产运营思维一、精益生产与智能制造精益导入：精益大师眼中的精益1. 精益生产与工业革命的四阶段2. 智能制造：工业4.0与精益生产3. 工业4.0的三大主题项目1）智能工厂：智能化工厂系统及布局2）智能生产：智能化生产系统及过程3）智能物流：智能化物流系统及支持4. 工业4.0的关键核心特点案例：中国制造2025-强国战略规划5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合6. 企业智能制造能力成长的三阶段1）自动化执行：系统化运营作业2）数字化集成：集成化制造系统3）智能化处理：数据化及时管理7. 精益生产与精益管理的关键基因案例：车间智能化全局生产管控二、八大浪费识别与消除1. 过剩的浪费：需求决定产量案例：CKT生产过剩的识别与消除2. 运输的浪费：规划决定效率3. 库存的浪费：现场的提款机案例：JIT库存管理与规划4. 等待的浪费：碎片时间管理5. 制程的浪费：高价值的输出6. 重工的浪费：潜在风险识别案例：CKT重工的规划与管理7. 动作的浪费：不一致的作业8. 资源的浪费：资源不配合性三、精益生产管理心思维1. 精益生产与精益管理的框架思维2. 精益思想及工具在关键流程上延展3. 精益成本压缩与价值提升4. 如何有效提升全员精益思想5. 以终为始的精益管理基本原则案例：看电影学精益化管理6. 员工的作业及工作站的布局7. 员工特殊岗位管理及多技能训练案例：技能考核与多能工培养第二讲：精益生产技术体系一、用眼睛来管理的方法1. VSM：增加价值与消除浪费的价值流图1）起步：如何有效绘制价值流程图2）现状：轮到你自己动手来做了3）未来：绘制未来理想状态流程图4）如何让价值流程图更【精实化】5）改善价值流程图是管理阶层的责任6）年度价值流程图改善计划书7）年度价值流程图绩效评估量表2. 目视化与6S：让现场一目了然1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别2）定透气：让员工作业环境能轻松高效3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚4）设备管理维护系统TPM及安全风险识别案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰5）目视化及6S督导及巡查问题改善计划案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板3. 实效：精益生产管理工具箱1）看板化：精益生产的基础2）安定化：现场要素的管理3）同步化：一个流生产模式4）柔性化：个性化生产管理5）均衡化：生产瓶颈的协同6）防呆化：防止重复性错误7）流程化：一次性就能做对二、用系统来管理的方法省思：面对这种局面你将怎样做？1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用2. 改进工作：现场管理需要不断的改进3. 设备管理：全员自主性的管理与维护4. 物料管理：确保生产物料的供应方式5. 标准管理：第一次就把工作做的更好6. 质量管理：从源头开始全员性的管控7. 目视管理：让现场可以做到一目了然8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西9. 目标管理：达成班组目标的解决方案三、用成本来管理的方法省思：企业利润是怎么管理出来的1. 成本规划思维：企业成本管理规划2. 成本战略思维：成本管理通道设计案例：CKT人力成本的管理与改进3. 成本运营思维：成本管理体系设计4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱5. 成本领先思维：利润持续性的改善案例：CKT产品包装纸变更材质第三讲：营造精益管理文化一、共识：上下协同化比什么都重要导入：精益文化对企业的成果第一步：设计精益管理的理念文化1）如何找到精益管理的使命2）如何设定精益管理的目标3）如何阐述精益管理的宗旨4）如何塑造精益管理的口号研讨：如何规避精益理念文化二张皮现象第二步：优化精益管理的管理机制第三步：推动精益管理的基础建设第四步：建立精益管理的持续培育第五步：升级精益管理的催化体系演练：建设企业精益文化的路径图 二、机制：解决员工不愿意做的问题1. 精益管理机制的三个重要点1）无处不在——生活化的应用力2）自主管理——高效能的运作力3）动力源泉——班组内部驱动力2. 精益管理中的六大机制1）赛马机制：员工营造创新的空间2）淘汰机制：激发全员的工作活力3）透明机制：推动员工的公平公正4）荣誉机制：提升员工的工作成就5）分享机制：员工内在向外在转化6）成长机制：改变员工的心智模式三、标杆：如何打造有效的精益文化1. 学习：如何学习生活化2. 竞赛：如何打造竞争力3. 标杆：如何向高人学习4. 荣誉：如何开启源动力5. 省思：如何以问题为师6. 技能：如何人人有绝活7. 会议：如何有效早晚会8. 打造精益管理文化平台1）案例：把经历转化成果2）墙体：让信息容易连接3）看板：让班组工作有序4）手册：让知识产生力量5）园地：把文化做到极致案例：CKT公司的精益文化第四讲：精益生产持续改进一、组织：创造可信赖精益改善团队1. 如何组建精益改善团队1）战略委员会的定位与职能2）项目执行干事定位与职能3）项目改善小组定位与职能2. 精益团队领导者的定位与职责3. 业务知识与人际关系沟通能力二、落地：精益生产持续改进五步法1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准3. 分析原因：找到真正的原因4. 解决方案：改善最佳化方案5. 控制系统：标准化管理系统案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例三、高效：掌握精益生产的推行方法1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力案例：CKT公司精益生产项目推行经验