导引：精益生产概念一、精益生产起源与发展二、什么是精益思想三、精益思想与车间管理的衔接四、精益思想与质量控制第一讲：精益车间布局设计一、精益核心思想1. 什么是精益1）“精”与“益”2）精益与生产2. 什么是价值3. 什么是浪费1）精益中浪费含义2）什么是八大浪费3）怎样识别八大浪费3. 什么是物流4. 什么是信息流小组活动，如何识别浪费二、精益化车间布局1. 车间布局基本原则2. 车间“大”与“小”的哲学3. 精益思想与车间布局的衔接4. 如何做布局的Mockup5. 如何计算精益化车间真实的使用面积6. 一个流的设计原则7. 精益布局设计中的信息流、人流与物流小组活动第二讲：精益目视化管理一、目视化管理的原则1. 何谓目视化管理2. 目视化管理的目的二、目视化管理的方法1. 区域法2. 看板法3. 颜色法4. 信息化法5. 标准容器法6. 定时法三、目视化区域规划1. 三色五区法2. 定时定量法3. 周转率法四、目视化管理维持1. 定期检查2. 定期维护更新3. 规则严肃性小组练习第三讲：节拍TT与线平衡一、节拍TT1. 什么是节拍2. 节拍的意义3. 怎样灵活使用节拍4. 节拍对车间布局的影响5. 节拍练习二、线平衡1. 什么是线平衡2. 怎样计算线平衡3. 怎样使用线平衡提升效率4. 小组线平衡练习小组练习互动第四讲：IE时间观测一、时间观测概念1. 什么是时间观测2. 时间观测的意义3. 怎样用时间观测数据解决问题二、时间观测方法1. 时间观测前准备1）时间观测区域规划2）观测人员培训3）观测表格与工具准备2. 时间观测执行3）时间观测数据分析4）将时间观测数据用于改善生产小组活动，时间观测练习第五讲：IE动作分析一、动作分析概念1. 什么是动作分析2. 动作分析的目的3. 怎样使动作分析用于提升效率二、动作分析方法1. 什么是动素1）动素研究2）动素识别2. 什么是动作级别3. 现场观测法4. 影像记录观测法5. 动作观测分析6. 动作分析结论用于改善效率三、动作经济原则1. 双手并用原则2. 自由滑动原则3. 最小距离原则4. 动素最少原则5. 连续圆滑原则6. 减少注意力原则7. 身高匹配原则8. 动作级别降低原则第六讲：快速切换原则一、SMED快速换模1. SMED概念1）什么是SMED2）SMED的价值2. SMED实施方法1）SMED四大原则2）开展SMED六步法3）实施SMED八步骤视频欣赏，小组活动，SMED二、快速切换线1. 快速切换线体的准备1）人员准备2）物料准备3）设备准备4）工装夹具准备5）作业SOP准备2. 清线方法1）线体干净的原则2）只允许一种产品需要的物料存在3）清线检查3. 清线后的检查确认4. 每次清线的时间记录与对比小组模拟生产活动练习三、快速工装设计原则1. 杜绝螺丝原则2. 快速夹头原则3. 免于调试原则4. 通用基座原则5. 人体工学原则6. 免于维护原则7. 寿命自记原则第七讲：流程优化一、流程优化概念1. 什么是流程1）增值流程2）不增值流程2. 什么是流程优化3. 流程优化对效率的意义4. 流程优化对质量的意义二、流程优化方法1. 选定流程范围2. 选定流程优化小组3. 对小组进行流程优化培训4. CMDA方法5. ECSR方法6. 长城图法7. VSM介绍三、流程优化应用效率改善四、流程优化效果追踪第八讲：自动化原则一、传统自动化1. 传统自动化的特点2. 传统自动化的弊端二、传统自动化1. 精益自动化设计理念2. 人机分离原则3. 机器自我检查原则4. 机器与节拍设计保持平衡原则5. 易于TPM原则第九讲：课程收尾1. 回顾课程2. 答疑解惑3. 落实宣言4. 合影道别